Les moules de moulage par injection de graphite personnalisés sont spécialement conçus pour la fabrication de produits électroniques, automobiles, de radiateurs et de verre. Ils offrent des solutions de haute précision et de haute résistance à la chaleur, améliorant considérablement l’efficacité de la production et la cohérence des produits.
Dans la production de produits électroniques, les pièces de précision telles que les boîtiers de smartphones nécessitent des tolérances de moule de l’ordre du micromètre. Les moules métalliques traditionnels sont sujets aux fissures dues aux contraintes thermiques, ce qui entraîne une baisse du rendement. Nos moules de moulage par injection de graphite personnalisés utilisent du graphite de haute pureté poli à l'échelle nano-de haute-, avec un coefficient de dilatation thermique aussi faible que 1,5 × 10⁻⁶/degré et une rugosité de surface de Ra inférieure ou égale à 1,0 μm. Après des tests réels, ils restent stables à 200 degrés, réduisant ainsi les défauts.
Dans l’industrie automobile, la production de radiateurs pour véhicules électriques nécessite des moules à haute résistance thermique. Sur la base d'un cas de coopération avec une certaine entreprise automobile, les moules de moulage par injection de graphite personnalisés, après avoir subi 500 tests de cycle thermique, ont maintenu une tolérance de ± 0,1 mm (alors que les moules traditionnels se sont fissurés après 200 tests), et le taux de défauts des radiateurs a diminué de 5 % à 1,2 %, améliorant considérablement le rendement et la fiabilité.
L'industrie de la fabrication du verre, comme celle du verre pour écrans LED, a des exigences extrêmement élevées en matière de stabilité thermique des moules. Nos moules d'injection de graphite personnalisés ont passé un test thermique à 1 000 degrés sans déformation et répondent aux normes aérospatiales. Dans le cadre du projet de collaboration de la NASA, ils ont été utilisés pour les composants en verre optique des satellites, démontrant leur fiabilité à long terme-et leurs faibles caractéristiques de fatigue thermique dans des environnements extrêmes.
Choisir des moules de moulage par injection de graphite personnalisés signifie choisir un partenaire fiable pour une production efficace dans plusieurs industries. Nous exploitons les données pour soutenir en permanence la mise à niveau de votre fabrication.
(Nombre total de caractères : 428)
| classification | projet spécifique | Exigences de base/portée | Explication (adaptée aux exigences des piles à combustible) |
| 1. Caractéristiques physiques | |||
| densité | 1,80-1,95g/cm³ (courant 1,85-1,90g/cm³) | Faible densité → porosité élevée, fuite facile ; Traitement excessif → difficile et coût accru, 1,85-1,90 g/cm³ équilibre performances et coûts | |
| Porosité (après immersion) | Inférieur ou égal à 5% (porosité du substrat de 15% à 20%) | Les pores doivent être remplis par imprégnation pour éviter les fuites d'hydrogène/oxygène et les fuites d'électrolyte, garantissant ainsi l'étanchéité de la pile à combustible. | |
| taux d'absorption d'eau | Inférieur ou égal à 1% | Le faible taux d'absorption d'eau évite l'impact de l'absorption d'eau du matériau sur la conductivité et la stabilité structurelle | |
| 2. Conductivité et conductivité thermique | |||
| résistivité volumique | Inférieur ou égal à 10 μ Ω·m (de préférence Inférieur ou égal à 8 μ Ω·m) | La faible résistivité réduit la perte de conduction de courant, améliore l'efficacité de la pile et répond à l'exigence de conductivité supérieure ou égale à 180 S/cm pour la pile. | |
| conductivité thermique | Supérieur ou égal à 120 W/(m·K)(25 degrés) | Conduit rapidement la chaleur de réaction de la pile à combustible, évite une surchauffe locale provoquant le vieillissement de l'électrode à membrane et s'adapte aux systèmes de dissipation thermique refroidis par eau-refroidis par air- | |
| 3. Propriétés mécaniques | |||
| résistance à la compression | Supérieur ou égal à 60MPa (de préférence Supérieur ou égal à 80MPa) | Résistez à la pression d'assemblage de la pile à combustible (généralement 0,5 à 1,0 MPa) pour éviter toute déformation ou rupture. | |
| Dureté Shore (HS) | Supérieur ou égal à 60 (après immersion) | Améliorez la résistance à l'usure de la surface, réduisez la perte de friction avec les électrodes à membrane et prolongez la durée de vie | |
| ténacité à la rupture | Supérieur ou égal à 1,2MPa·m¹/² | Évitez les fractures fragiles pendant le traitement ou l'utilisation, et adaptez-vous aux conditions fréquentes de démarrage et d'arrêt du réacteur. | |
| 4. Propriétés chimiques | |||
| Teneur en carbone fixe | Supérieur ou égal à 99,95 % (haute pureté-), de préférence supérieur ou égal à 99,99 % | De faibles impuretés (teneur en cendres inférieure ou égale à 5 ppm) empêchent les produits de corrosion de contaminer l'électrode à membrane, garantissant ainsi une durée de vie de 5 000 à 8 000 heures de la pile à combustible. | |
| teneur en cendres | Inférieur ou égal à 5 ppm (de préférence inférieur ou égal à 3 ppm) | Les impuretés (Fe, Si, Al, etc.) peuvent catalyser la dégradation des électrodes à membrane et doivent être strictement contrôlées | |
| résistance à la corrosion | Résistant à 0,5-2,0 mol/LH ₂ SO ₄ (80 degrés) et à un environnement d'humidité de 100 %, sans corrosion ni lessivage | S'adapter à l'environnement de fonctionnement acide des piles à combustible, sans dégradation des performances après une utilisation à long terme- | |
| 5. Précision du traitement | |||
| platitude | Inférieur ou égal à 0,02 mm/m (de préférence Inférieur ou égal à 0,015 mm/m) | Assurer un ajustement serré avec l'électrode à membrane, réduire la résistance de contact et éviter les fuites de gaz | |
| tolérance dimensionnelle | ± 0,03 mm (dimension critique) | S'adapter aux exigences de précision d'assemblage de la pile de distribution pour éviter les défaillances d'étanchéité causées par des écarts dimensionnels | |
| Précision d'usinage des canaux | Tolérance largeur/profondeur du canal ± 0,02 mm, rugosité de surface Ra Inférieur ou égal à 0,8 μ m | Distribuez uniformément l'hydrogène/l'oxygène pour réduire la résistance des fluides et améliorer l'efficacité de la réaction de la cheminée. | |
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